CMMS (Computerised Maintenance Management System) to system wspomagający zarządzanie pracami Służb Utrzymania Ruchu oraz działu technicznego w zakładach produkcyjnych. Rozbudowana funkcjonalność systemu CMMS pozwala na zarządzanie zarówno parkiem maszynowym jak i całym majątkiem przedsiębiorstwa, dlatego rozwiązanie to często nazywane jest zamiennie jako EAM (Enterprise Asset Management) i oznacza zarządzanie infrastrukturą zakładu, do której należy m.in. infrastruktura techniczna, budynki, flota samochodowa itp.

Funkcjonalność systemu CMMS umożliwia:

• prowadzenie elektronicznej ewidencji wszystkich prac Działu Utrzymania Ruchu
• planowanie przeglądów, prac remontowych i konserwacyjnych
• rejestrowanie i powiadamianie o występujących awariach, usterkach
• rozliczanie zleceń awaryjnych, harmonogramowanych, planowanych, usterek, prac nieprodukcyjnych, TAGów, konserwacji, zaleceń, przezbrojeń
• zarządzanie gospodarką magazynową narzędzi oraz części zamiennych
• generowanie raportów oraz przeprowadzanie analizy w zakresie efektywności działań SUR
• planowanie i kontrolę wykonania budżetu.

System CMMS wspomaga zarządzanie pracami Służb Utrzymania Ruchu w zakresie gospodarki remontowo – konserwacyjnej, magazynowej, zamówień. Prowadzenie elektronicznej dokumentacji oraz prawidłowy obieg informacji pomiędzy Produkcją a Utrzymaniem Ruchu pozwala na poprawę efektywności pracy całego zakładu.

Korzyści z wdrożenia systemu klasy CMMS:

• optymalne planowanie harmonogramów przeglądów, konserwacji maszyn i urządzeń
• zmniejszenie ilości wystąpienia awarii oraz przestojów nieplanowanych
• zmniejszenie czasu trwania przestojów
• szybka reakcja na występujące awarie dzięki natychmiastowym powiadomieniom o awariach / usterkach
• nadzór i kontrola przebiegu prac remontowych
• zwiększenie efektywności pracowników Utrzymania Ruchu poprzez nadzór i ich kontrolę
• kontrola nad stanem magazynowym części zamiennych
• prowadzenie elektronicznej dokumentacji w zakresie działań SUR wykonywanych zgodnie z procedurami zachowania jakości
• redukcja kosztów administracyjnych
• możliwość generowania raportów oraz przeprowadzania analiz kosztów eksploatacji maszyn/ urządzeń/obiektów
• zwiększenie rentowności przedsiębiorstw.

MES (Manufacturing Execution System) – System Realizacji Produkcji to rozwiązanie, które za pomocą technologii informatycznych, oprogramowania oraz elementów automatyki umożliwia monitorowanie na bieżąco procesów produkcyjnych w taki sposób, aby otrzymać niezbędne informacje o tych procesach. Wszystkie zebrane dane są przedstawiane w ujęciu rzeczywistym, co pozwala użytkownikowi systemu na szybką reakcję na zaistniałe sytuacje.

Funkcjonalność systemu MES zapewnia m.in.:

• szczegółowe planowanie procesu produkcji przyczyniając się do zminimalizowania czasu przezbrojeń
• monitoring przebiegu procesów produkcyjnych
• maksymalne wykorzystanie niezbędnych do produkcji zasobów
• monitoring pracy maszyn i pracowników
• monitoring przestojów planowanych i nieplanowanych
• rejestrację przyczyn przestojów planowanych i nieplanowanych
• rejestrację danych o wydajności pracy maszyn/urządzeń/linii
• wyliczanie wskaźników takich jak OEE
• gromadzenie danych i informacji o ilości produktów wadliwych
• wsparcie w zakresie procesów kontroli jakości
• prowadzenie elektronicznej dokumentacji dotyczącej przetwarzania danych produkcyjnych
• raportowanie przebiegu procesu produkcji (OEE, wydajność, uzysk, awarie, mikroprzestoje,…).

System MES wspomaga kadrę kierowniczą oraz zarząd przedsiębiorstwa przy planowaniu dalszych działań procesów produkcyjnych. Prawidłowo przetworzone dane pozwalają na przeprowadzenie analizy wskaźników efektywności na produkcji, a także na uzyskanie informacji na temat rzeczywistego wykorzystania zdolności produkcyjnych. W efekcie wpływa to na poprawę efektywności pracy całego zakładu.

Korzyści z wdrożenia systemu MES:

• wzrost efektywności pracy zakładu
• wzrost wskaźnika efektywności sprzętu OEE
• zminimalizowanie ponoszonych kosztów produkcji
• zminimalizowanie przestojów nieplanowanych oraz planowanych
• zwiększenie dostępności maszyn i urządzeń
• poprawa jakości produkcji
• możliwość szczegółowej analizy danych w zakresie efektywności oraz wydajności produkcji.

APS (Advanced Planning and Scheduling) to zaawansowane rozwiązanie, które służy do optymalnego planowania oraz harmonogramowania zleceń produkcyjnych zgodnie z przyjętymi założeniami przedsiębiorstwa.

APS umożliwia:

• tworzenie planów i harmonogramów w czasie rzeczywistym
• podejmowanie decyzji dotyczących planu działań na produkcji w czasie rzeczywistym
• prognozowanie potrzeb klientów
• poprawę procesu dostaw
• przewidywanie zapotrzebowania na materiały
• zredukowanie nadwyżek zapasów magazynowych.

System APS często integrowany jest z system ERP oraz MES. Dane jakie system APS pobiera np.: ilość zamówień, długość cyklu produkcyjnego, dostępność materiałów oraz maszyn pozwala na przeprowadzenie symulacji różnych zdarzeń produkcyjnych. Planista ma wówczas możliwość wybrania najbardziej korzystnego dla danego przedsiębiorstwa harmonogramu, który spełnia zakładane oczekiwania oraz potrzeby.

Korzyści wynikające z wdrożenia systemu APS:

• szybka reakcja na zmiany zapotrzebowania na dany produkt
• optymalizacja czasu trwania cyklu produkcyjnego
• możliwość planowania przy skomplikowanych procesach produkcyjnych
• możliwość planowania przy produkcji na zmówienie
• minimalizowanie kosztów produkcyjnych
• wzrost zysków wynikających z lepiej podejmowanych decyzji inwestycyjnych.

Wskaźnik oee wzory

Wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiviness)  inaczej Całkowita Efektywność Sprzętu – wskaźnik umożliwia ocenę efektywności wykorzystania maszyn i urządzeń. Informuje w jakim stopniu moce danej maszyny / urządzenia zostały wykorzystane.

Wskaźnik OEE wyliczany jest na podstawie trzech podrzędnych wskaźników:

• Dostępności – stosunek czasu jaki został zaplanowany na realizację zadania do czasu, który w rzeczywistości można poświęcić na jego wykonanie. Wystąpienie awarii oraz metody przezbrajania i ustawiania maszyn obniżają wskaźnik dostępności.
• Wykorzystania (wydajności) – stosunek czasu dostępny do rzeczywistej pracy. Wykorzystanie (wydajność) jest zaniżane przez straty prędkości wykonywania operacji.
• Jakości – stosunek liczby dobrych do wszystkich produktów.

Wskaźnik wylicza się według wzoru: OEE = Dostępność x Wykorzystanie x Jakość