Baza Wiedzy

System CMMS

CMMS (Computerised Maintenance Management Systems) czyli skomputeryzowany system wspomagający utrzymanie ruchu w małych, jak i dużych firmach produkcyjnych. Wymaga dostarczenia modelu referencyjnego zarówno użytkownikom systemów jak i jego projektantom i wykonawcom. Wdrożenie systemu CMMS w znacznym stopniu zwiększa efektywność oraz jakość służb utrzymania ruchu. Oprócz podstawowej roli wspomagania utrzymania ruchu, system CMMS może stanowić również istotną pomoc przy wdrażaniu systemów zapewniania jakości. Do głównych zadań systemu CMMS należy:

  • zarządzanie rejestrem wyposażeniem przedsiębiorstwa
  • zarządzanie rozliczeniem, zakupami i sprzedażą wyposażenia
  • planowanie przeglądów
  • planowanie czynności obsługowych
  • zarządzanie procedurami nadzoru wyposażenia
  • zarządzanie dokumentacją serwisową, techniczną
  • rejestracja zdarzeń związanych z utrzymaniem wyposażenia produkcyjnego i pomiarowego czyli różnego rodzaje awarie, remonty czy przeglądy
  • zarządzanie personelem służb utrzymania ruchu oraz harmonogramem pracy
  • wsparcie realizacji projektów związanych z utrzymaniem ruchu np. dużych remontów komponentowych
  • wsparcie dla planowania i realizacji budżetów w utrzymaniu ruchu
  • zarządzanie magazynami części i akcesoriów dla potrzeb SUR
  • ocena działań w obszarze utrzymania ruchu
  • przeprowadzanie analiz kosztowych i finansowych

 

System CMMS są z reguły silnie zintegrowane z rozwiązaniami klasy MRP, między innymi dostarczają harmonogramy remontów i przeglądów maszyn jako jedno z ograniczeń dla planowania zdolności produkcyjnych. System  klasy CMMS przede wszystkim  gwarantuje służbom utrzymania ruchu dostęp do wszystkich informacji na temat obecnego stanu parku maszynowego, a także pozwala na prosty dostęp do raportów o aktualnie występujących usterkach oraz planowanych remontach maszyn.

Wdrożenie systemu klasy CMMS przynosi korzyści zarówno dla działu Utrzymania Ruchu jak i działu Produkcji, a także całego przedsiębiorstwa. W firmie zostaje stworzone jedno miejsce agregowania informacji. Powstaje baza wiedzy o zgłoszeniach i czynnościach zrealizowanych w ramach prac naprawczych związanych z awariami i prewencjami. Pracownicy na bieżąco informowani są o stanie linii produkcyjnych oraz dostarczane są  do nich informacje o ilości zgłoszeń i ich statusie.

System MES

MES (Manufacturing Execution System) to system realizacji produkcji, który wykorzystuje technologie informatyczne, oprogramowanie, urządzenia elektroniczne i elementy automatyki. Umożliwia efektywne zbieranie informacji w czasie rzeczywistym wprost ze stanowisk produkcyjnych oraz transfer na obszar biznesowy. Informacje o realizacji produkcji mogą być pobierane bezpośrednio z maszyn oraz przy udziale pracowników bezpośrednio-produkcyjnych.

System klasy MES śledzi pracę maszyn, obieg półproduktów i surowców, zużycie energii i mediów, pracę obsługi i działania UR. System MES jest też systemem,  który monitoruje całą fabrykę, śledzi zamówienia od klienta dając mu możliwość ich modyfikacji w czasie rzeczywistym oraz wspomaga planistów w procesie harmonogramowania.

Dzięki funkcjonalności systemu można uzyskać natychmiastowy sygnał zwrotny o stopniu wykonania produkcji, podejmować na bieżąco właściwe decyzje i reagować na nieprawidłowości pojawiające się w czasie procesu produkcyjnego. Pozyskane dane z procesu produkcyjnego pozwalają na analizę kluczowych wskaźników efektywności na produkcji i uzyskanie prawdziwego obrazu wykorzystania zdolności produkcyjnych.

System APS

APS (Advanced Planning & Scheduling) czyli zaawansowane planowanie i harmonogramowanie, stanowi obecnie jedne z najbardziej zaawansowanych narzędzi do planowania i harmonogramowania produkcji. Nazwa odnosi się do różnych programów komputerowych realizujących zaawansowane algorytmy matematyczne lub logiczne, głównie programowanie liniowe do obsługi optymalizacji lub symulacji, obciążania do skończonej zdolności produkcyjnej, planowania finansowego, zapotrzebowania na zasoby czy  prognozowania. System klasy APS kieruje się poniższymi kryteriami optymalizacji:

  • minimalizacja czasów oczekiwania
  • maksymalizacja obciążenia zasobów
  • maksymalizacja przychodu w okresie
  • minimalizacja opóźnień
  • minimalizacja największego opóźnienia
  • minimalizacja odchyleń od terminów dostaw
  • maksymalizacja realizacji priorytetów zleceń
  • minimalizacja czasów przygotowawczych

Koncepcja tego oprogramowania narodziła się z potrzeby udoskonalenia nieelastycznego i obarczonego wieloma bolączkami planowania w systemie ERP. System klasy APS umożliwia firmie przenieść planowanie na poziom operacyjny, dostosowując harmonogram do dynamicznie zmieniającej się sytuacji wewnętrznej i zewnętrznej. System  APS do wizualizacji harmonogramu wykorzystuje wykres Gantta, ilustrujący status i postęp realizacji poszczególnych operacji produkcyjnych, ich powiązania w ramach zleceń, a także szczegóły dotyczące technologii wytwarzania. System wyposażony jest również we wskaźniki, które ułatwiają użytkownikom ocenę utworzonego planu produkcji:

  • czas bezczynności oraz czas przestojów
  • średnie opóźnienie w dniach
  • czas produkcji
  • czas kooperacji
  • stopień realizacji priorytetów
  • średnie wyprzedzenie w datach dostaw

Wskaźnik OEE

Wskaźnik OEE jest wypadkową trzech innych podrzędnych wskaźników:

  • Dostępność – stosunek czasu zaplanowanego na realizację zadania do czasu który w rzeczywistości można na to zadanie poświęcić. Dostępność obniżana jest przez awarie i zależnie od przyjętej metody przez przezbrajanie i ustawianie maszyn.
  • Wykorzystanie (wydajność) – stosunek czasu dostępnego do rzeczywistej pracy. Wykorzystanie (wydajność) jest zaniżane przez straty prędkości wykonywania operacji.
  • Jakość – stosunek liczby dobrych do wszystkich produktów.

Wskaźnik wylicza się według wzoru: OEE = Dostępność x Wykorzystanie x Jakość